Racjonalnie przeprowadzona automatyzacja procesów daje szansę utrzymać się w globalnej konkurencji, zwiększając możliwości operacyjne danego terminalu intermodalnego, bez konieczności rozbudowy jego bazy. Zautomatyzowany morski terminal w chińskim porcie Qingdao, dzięki zastosowaniu na szeroką skalę procesów automatyzacji, zmniejszył niezbędny personel o 70%, przy jednoczesnym zwiększeniu wydajności o około 30%. Z kolei terminal nr 4 w porcie Jebel Ali w Zjednoczonych Emiratach arabskich, umożliwia składowanie kontenerów aż na 11 piętrach. W czym tkwi sedno tej rewolucji technologicznej?
„Przyszłość jest w pionie” – tak brzmi hasło promujące najnowsze dziecko portu Jebel Ali w Dubaju. Mowa o najnowszej części terminala kontenerowego nr 4, zlokalizowanej w północno – wschodnim fragmencie zespołu portowego. Wyposażono go w zautomatyzowany system obsługi kontenerów HBS (High Bay Storage), w pełni automatyzując załadunek, wyładunek i składowanie jednostek.
Stanowi on technologiczną odpowiedź na coraz to większy tłok w portach, a także rozwiązuje deficyt dostępnej powierzchni składowej. Jest też prognozą przyszłego trendu w segmencie kontenerowym.
Kontener na wyciągnięcie ręki
HBS umożliwia swobodny dostęp w czasie i przestrzeni do każdego kontenera, bez względu na jego fizyczne ulokowanie w obrębie zespołu. Eliminuje tym samym konieczność tasowania jednostek, w przypadku potrzeby przeładunku najniżej ulokowanych jednostek. W przeciwieństwie do klasycznie stosowanych rozwiązań, w systemie HBS nie składuje się kontenerów bezpośrednio, opierając je jeden na drugim. Dotychczasową maksymalną wysokość 6 poziomów, ograniczała wytrzymałość, ulokowanej najniżej jednostki.
Dzięki specjalnej konstrukcji szkieletowej, w którą wbudowano szereg suwnic i wózków, pozwalających na ruch poziomy i pionowy, umożliwiono składowanie kontenerów na 11 poziomach w pionie. Nie układa się w niej jednostek na siebie, tylko wprowadza do odpowiednio wyznaczonego slota, przypominającego regał, w którym masa kontenera rozkłada się na konstrukcji obiektu. Sloty przewidziano na jednostki o maksymalnej masie 36 ton.
Konstrukcja pozwala na dobudowę nowych modułów
W chwili obecnej, pierwszy system magazynowy składa się z dwóch korytarzy, o maksymalnej wysokości 11 poziomów składowania z każdej strony. Projekt konstrukcji pozwala jednak na późniejszą rozbudowę do wielkogabarytowego obiektu układnic, wzdłuż i wszerz istniejącego budynku. Twórcy terminala założyli także pro-ekologiczny walor obiektu. Docelowo na jego dachu mają zostać zainstalowane panele fotowoltaiczne, a ściany pokryją wygłuszające panele, z opcją osadzenia w nich roślinności.
Załadunek w systemie jednokierunkowym
Bezpośrednio przy obiekcie zlokalizowano 4 pasy drogi, niezbędne do przeładunku na pojazdy zewnętrzne. W dubajskim porcie dokonuje się tego na ciężarówki, aczkolwiek sama technologia umożliwia załadunek również na platformy kolejowe. W chwili obecnej od strony drogi wybudowano jedną suwnicę obsługującą ciężarówki, równolegle na 4 pasach drogi dojazdowej. Wraz z rozbudową obiektu wzdłuż jezdni, pojawią się kolejne punkty przeładunkowe.
Jak działa system HBS?
– Żuraw umieszcza kontener od strony lądu na paletach z szynami krążącymi. Dzięki konstrukcji podpodłogowej tego systemu palet, interfejsy mogą być rozmieszczone ze wszystkich czterech stronach systemu magazynowania. Łączy to poszczególne alejki terminala. – BOXBAY Revolution in container storage [1]. Doprowadzają one kontener do odpowiedniej alejki, z której odbierany jest przez dedykowaną dla niego wewnętrzną suwnicę. Przemieszcza ona ładunek do wyznaczonego slota. W celu oszczędności czasu i minimalizacji operacji, suwnica jednocześnie dokonuje dwóch operacji. Przesuwając się w poziomie na swoich szynach w kierunku regału, podnosi skrzynię w pionie do pożądanej wysokości.
