O tworzeniu z metalu, współpracy i planach na przyszłość rozmawiamy z Andrzejem Kowalczykiem, prezesem zarządu spółki Mabo.
Panie Prezesie, zazwyczaj gdy mamy okazję porozmawiać firma MABO jest tuż po odebraniu kolejnego wyróżnienia. Przez lata trochę się ich zebrało. Tym razem jednak to niejako kolej uhonorowała spółkę bowiem pan Adolf Bogacki odebrał Odznakę honorową „Zasłużony dla Kolejnictwa”. To potwierdzenie znaczenia pracy jaką MABO wykonuje dla rodzimej kolei?
Rzeczywiście w ostatnich latach uzbierało się trochę wyróżnień: Złota Odznaka Honorowa Gryfa Zachodniopomorskiego, Heros Polskiej Gospodarki w 2019 r., Złoty Medal Akademii Sukcesu, Godło Promocyjne „TERAZ POLSKA” za napinacze bezciężarowe i Odznaka Honorowa Zasłużony dla Kolejnictwa. Te i wiele innych wyróżnień to dla nas powód do dumy i świadomość, że wysiłek jaki wkładamy w rozwój istniejących jak i nowych produktów jest doceniany. Daje to nam także przysłowiowy „wiatr w żagle”, że jednak coś potrafimy, że obraliśmy właściwy kierunek rozwoju, że jesteśmy potrzebni.
Oferta Waszej firmy jest szeroka i nieco zróżnicowana, ale ściśle związana z tworzeniem z metalu. Proszę powiedzieć kiedy zrodził się pomysł uczestnictwa w rozwoju kolei i co było przyczyną tego pomysłu?
Produkcję dla kolei prowadzimy od 2005 roku. Przełom nastąpił w 2013 r. kiedy to wspólnie z Akademią Górniczo Hutniczą w ramach programu Innotech prowadzonego przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju, opracowaliśmy „System podwieszeń górnej sieci trakcyjnej nowej generacji”. W ramach tego projektu powstała konstrukcja napinaczy bezciężarowych oraz system aluminiowych podwieszeń sieci trakcyjnej. Przyczynkiem do tego, że podjęliśmy się tego wyzwania było wyzwanie inżynierskie – te konstrukcje wymagały doświadczenia i wiedzy teoretycznej i praktycznej. Jak mówi założyciel MABO Pan Adolf Bogacki „ …. metal to taki przyjazny materiał można z niego zrobić wszystko tylko trzeba wiedzieć jak.”
Prace nad urządzeniami trwały kilka lat a tak naprawdę trwają nieprzerwanie. Pracujemy nad kolejnymi rozwiązaniami, udoskonalamy istniejące. Wszystko po to aby nasze produkty były jak najlepiej dostosowane do potrzeb użytkownika czyli przyjazne i łatwe w montażu oraz w użytkowaniu. Jak Pan raczył wspomnieć firma tworzy w metalu a wspomniane urządzenia są praktycznie w 100% wykonane z metalu, czyli wpisują się w profil naszej działalności produkcyjnej.
Dla Was jednak najistotniejsza wydaje się udana współpraca z PKP PLK i firmami wykonawczymi. Na jakich filarach się ona opiera?
Podstawą współpracy są wzajemne relacje oparte na komunikacji. Od początku przyjęliśmy założenie, że nie interesuje nas tylko sprzedaż ale długoterminowa relacja poza handlowa z odbiorcą. Razem z urządzeniem dostarczamy wsparcie techniczne, szkolenia zespołów montażowych. Nasi inżynierowie uczestniczą w montażach urządzeń wyjaśniają i szkolą tyle razy ile trzeba. Jak już wspomniałem bardzo duży nacisk kładziemy na komunikację z odbiorcami. Zbieramy ich uwagi, spostrzeżenia zarówno krytyczne jak i pozytywne. Dzięki temu dokonaliśmy kilku drobnych zmian w konstrukcji ułatwiających montaż jak i eliminujących potencjalne błędy montażowe. Z punktu widzenia użytkownika te zmiany są bez znaczenia ale do zespołów montażowych przekładają się na szybszy montaż i eliminują potencjalne błędy. W efekcie jest szybciej i taniej. Taka formuła sprawdziła się i zamierzamy ją jeszcze bardziej zacieśniać i wprowadzać usprawnienia.
