Kontrola układu hamowania jest bardzo ważnym czynnikiem podczas przygotowania zestawu wagonów oraz dopuszczenia zestawionego składu do jazdy z pasażerami. System kontroli układu hamulcowego z uwagi na fakt, iż oparty jest na logice pneumatycznej nie jest wrażliwy na czynniki zewnętrzne takie jak przepięcia elektryczne, które pojawiają się w wyniku przejazdu elektrowozów. Pozwala to na zachowanie bardzo dużej niezawodności działania, co poparte jest wieloletnim stosowaniem szaf, w praktycznie niezmienionej formie.
System ten pozwala sprawdzić cały układ hamulcowy pod względem szczelności, jest to pierwszy etap kontroli. Badanie to wykonuje się przez określony w normach czas. Jeżeli zostanie zakończone pozytywnie układ automatycznie aktywuje kolejny etap kontroli, mianowicie bada szczelność układu hamulcowego podczas symulowanego hamowania. Hamowanie składu najogólniej rzecz biorąc polega na upuszczeniu ciśnienia z układu o określoną wartość w zależności czy mamy do czynienia z hamowaniem nagłym, awaryjnym, czy tez hamowaniem standardowym.
Układ jest w stanie symulując zarówno hamowanie nagłe jak i hamowanie standardowe, sprawdzić czy w obu przypadkach następują właściwe spadki ciśnienia oraz czy utrzymywane jest to obniżone ciśnienie w układzie w określonym czasie. Po zakończeniu badania urządzenie informuje, poprzez wystawienie odpowiedniego wskaźnika (zielona lub czerwona lampka pneumatyczna), czy badanie zakończyło się pozytywnie czy tez negatywnie.
Wszystko o czym rozmawialiśmy wcześniej nie wyczerpuje Waszej oferty. Dla kolei macie również szereg komponentów?
JG: Tak, nasz program produkcyjny jest szeroko wykorzystywany również w kolejnictwie. Posiadamy w swoim portfolio np. produkty spełniające wymagania pracy w temperaturach do – 40 C – są to zarówno siłowniki pneumatyczne, zawory pneumatyczne i elektropneumatyczne, czujniki położenia, oraz osprzęt – złączki i przewody pneumatyczne. Nie zawsze jednak standardowy produkt stosowany w automatyce przemysłowej spełnia specyficzne wymagania i normy kolejowe.
Wiele naszych zoptymalizowanych pod kątem zastosowań produktów jest tworzonych na zamówienie, aby spełniały wyjątkowe wymagania. Często wystarczą niewielkie modyfikacje, aby optymalnie przygotować standardowe komponenty do danego zadania. Nawet drobna modyfikacja przyłączy, materiałów, obróbki powierzchniowej lub wymiarów obudowy może stanowić prawdziwą różnicę. Od pierwszego spotkania w celu omówienia wymagań do opracowanie prototypów, od produkcji serii pilotażowej do produkcji masowej, każdy etap procesu rozwoju odbywa się poprzez twórcze dyskusje z klientem.
Ta stała koordynacja podczas całego procesu – i nie tylko – gwarantuje, że opracowujemy najlepsze rozwiązanie i oczywiście wszystko robimy zawsze zgodnie z maksymą: tak funkcjonalne jak wymagane, tak ekonomiczne jak to tylko możliwe. Wiemy, że tylko z takim nastawieniem możemy zaoferować trwałe rozwiązania, które zapewniają maksymalną produktywność i szybki zwrot z inwestycji.
Podsumowując kolokwialnie, na automatyce kolejowej, znacie się jak niewiele firm w branży?
MZ: Na pewno znamy się na automatyce, na projektowaniu systemów automatyki, sposobach wykorzystania dostępnych produktów w optymalizacji układów do specyficznych aplikacji. Automatyka w kolejnictwie to bardzo szeroki zakres – Festo przez lata wyspecjalizowało się tylko w pewnym jego zakresie – ale jeśli już za coś się bierzemy, to na pewno możemy tam zaproponować sprawdzone, pewne, niezawodne i innowacyjne produkty oraz rozwiązania, które w pełni satysfakcjonują nie tylko naszych bezpośrednich klientów, ale ostatecznie również nas wszystkich jako użytkowników, pasażerów….
