Wywiady

Piotr Frycz: Innowacyjne cysterny zrewolucjonizują rynek

O międzynarodowym rozwoju spółki CHEMET, innowacyjnej produkcji wagonów – cystern oraz planach na najbliższe lata, rozmawiamy z Piotrem Fryczem, Wiceprezesem Zarządu CHEMET SA, Dyrektorem ds. Operacji Międzynarodowych.

W styczniu Spółka CHEMET przejęła aktywa i załogę francuskiej firmy ALTIFORT GLI SAS, tworząc spółkę zależną CHEMET GLI SAS. Jak rodził się pomysł wejścia na francuski rynek?

Decyzję o udziale w procesie zakupu majątku i przejęcia pracowników firmy ALTIFORT GLI SAS podjęliśmy po wizytach we francuskich zakładach pod koniec września 2019 r. Wówczas firma ta ogłosiła upadłość i była pod zarządem syndyka. Mając na względzie potencjał produkcyjno-usługowy, doświadczenie w produkcji urządzeń ciśnieniowych oraz pozycję rynkową w Europie Zachodniej, zdecydowaliśmy się złożyć ofertę zakupu aktywów. Zobligowaliśmy się także do przejęcia wszystkich pracowników. Na początku stycznia 2020 r. udało się sfinalizować zakup. Spółka francuska zasługiwała na inwestora branżowego, który ma spójną wizję globalnego rozwoju i wie, jak restrukturyzować tego typu przedsiębiorstwa.

Co to oznacza dla rozwoju spółki na świecie?

To przede wszystkim duża szansa, ale też poczucie ryzyka i ogromne wyzwanie. Nowopowstała Grupa CHEMET, bo taką nieformalną nazwę przyjęliśmy dla celów marketingowych, stała się największym europejskim producentem pełnej gamy urządzeń/zbiorników ciśnieniowych do transportu LPG i innych gazów skroplonych oraz największym dostawcą usług dla rynku LPG we Francji. Mówiąc o rozwoju, to głównie zwiększenie zdolności produkcyjnych całej Grupy o ponad 100 proc. – z ok. 10 tys. do 22 tys. sztuk rocznie. Rozszerzamy też swój portfel produktowy o produkcję butli gazowych, cystern samochodowych do transportu gazów skroplonych oraz specjalistycznych zbiorników transportowych o kodzie UN. Przy obecnym, maksymalnym obciążeniu mocy produkcyjnych w Polsce, mamy możliwość relokowania produkcji do Francji. Obecnie CHEMET, który wcześniej był firmą regionalną, stał się liderem branży, mogącym skutecznie konkurować z innymi producentami – także tymi spoza UE.

Czas pandemii wyhamował dynamiczny rozwój Spółki?

Po ogłoszeniu lockdownu, zarówno w Polsce, jak i we Francji, w zakładach produkcyjnych wprowadziliśmy zaostrzony reżim sanitarny, a część pracowników przeniesiona została w tryb home-office. Choć efektywność produkcji nieznacznie spadła w okresie pierwszych dwóch miesięcy, to jednak funkcjonujemy bez przerw i obecnie wolumen produkcji wszystkich jednostek organizacyjnych jest już zbliżony do okresu sprzed pandemii. Co istotne, sytuacja nie wpłynęła na konieczność redukcji zatrudnienia. Wręcz przeciwnie – polski plan rekrutacyjny przewiduje zatrudnienie kolejnych 30-40 osób. Chcemy zwiększyć produkcję wagonów z 25-30 do 40 miesięcznie. Dzięki nowym etatom będziemy w stanie pracować dwuzmianowo na linii montażu wagonów. Podobnie jest we Francji. W tamtejszych zakładach uzupełniamy kadrę pracowniczą. W rok chcemy zatrudnić do 50 osób.

CHEMET to spółka z wieloletnią tradycją. Jak rozwinęła się produkcja wagonów na przestrzeni ostatnich lat?

Produkcję zbiorników do wagonów cystern gazowych rozpoczęliśmy w 1997 r. Niestety kryzys lat 2008-2009 spowodował, iż część naszych klientów rozpoczęła produkcję własnych zbiorników, co groziło znaczącym spadkiem przychodów. W roku 2013 rozpoczęliśmy produkcję pierwszego kompletnego wagonu cysterny na LPG o pojemności 112 m3. Po zakupie nowego zakładu i otwarciu linii montażowej w styczniu 2018 roku, produkcję przenieśliśmy do Tarnowskich Gór. W roku 2018 było to 90 wagonów, w 2019 – 200 wagonów, a w roku bieżącym zaplanowane jest 320 sztuk. Obecnie nasz portfel produktowy obejmuje dwa typy cystern na LPG – 113 m3 i 117 m3, lekką cysternę do transportu butadienu o poj. 125 m3 oraz wagon do transportu amoniaku o poj. 108 m3. Prowadzimy też prace nad nową wersją wagonu na amoniak o poj. 105 m3 oraz nad pierwszym wagonem cysterną do transportu środków chemicznych o poj. 55 m3, wykonanego ze stali kwasoodpornej.

By zrealizować założenia, musimy zwiększyć moce produkcyjne. Docelowo chcemy produkować minimum 450 wagonów rocznie. Wynik ten planujemy osiągnąć w ciągu 2-3 lat. Na ile to będzie realne? Czas pokaże.

Jednym z najnowszych produktów spółki CHEMET jest wagon – cysterna kolejowa o pojemności nominalnej V=117 m3. Co sprawia, że jest on tak innowacyjny?

Wagon WB-117, to pierwszy w naszej gamie cystern wagon zaprojektowany w opcji „lekkiej” bez typowej ostoi, gdzie czołownice spawane są bezpośrednio do zbiornika, który sam w sobie stanowi konstrukcję nośną wagonu. Dzięki eliminacji belki środkowej, zastosowaniu lekkiej konstrukcji czołownic oraz zmiany hamulców klasycznych (typu „push-brake”) na kompaktowe, nominalna masa tara wagonu została obniżona o ponad 2 tony, tj. do 31 ton. Dzięki temu nasi klienci mogą przewieźć 20-wagonowym składem jednorazowo o 40 ton gazu więcej.

Masa tara to nie jedyny wyznacznik innowacyjności naszego wagonu – w ramach rozwoju koncepcji bezpiecznego wagonu umożliwiliśmy naszym klientom indywidualny dobór opcji dodatkowych – takich jak systemy przeciwnajazdowe, osłony czołowe (tzw. headshieldy), mocniejsze zderzaki (supra buffers), czujniki wykolejenia oraz zawór ważący, eliminujący ręczne przestawianie trybu pracy wagonu pełny-próżny.

Jak wygląda obecnie rynek zbytu dla tych produktów?

Od sierpnia rozpoczynamy dostawę 240 wagonów dla klienta francuskiego. W przyszłym roku prawdopodobnie kolejne 100 dostarczymy do Niemiec. Prototyp produktu zaprezentowaliśmy na ubiegłorocznych targach kolejowych. Od tego czasu, do chwili dostawy, minie rok.

CHEMET pracuje również nad pierwszym wagonem chemicznym do przewozu wodorotlenku sodu. Jak wpłynie on na rozwój transportu substancji niebezpiecznych?

Projektowanie prototypu rozpoczęliśmy w roku 2019. Obecnie jesteśmy na etapie zatwierdzania dokumentacji. Prototypy do badań wyprodukowane zostaną w drugie połowie roku, a wagon swoją premierę będzie miał wiosną przyszłego roku na targach Innotrans w Berlinie oraz Transport Logistic w Monachium. Liczymy na duże zainteresowanie naszym projektem ze względu na stosunkowo ograniczoną ofertę konkurencji w tym zakresie.

Jak zrodził się pomysł na produkt?

Od początku brakowało nam takiego wagonu, a przede wszystkim takiego produktu oczekiwali nasi klienci. Jest to wagon uniwersalny, umożliwi przewóz wszystkich substancji chemicznych. Dziś mamy cysterny na tzw. dużej ramie, a to są wagony na tzw. krótkiej ze stali nierdzewnej. Z uwagi na małą konkurencję, dostęp do wagonów ze stali nierdzewnej jest ograniczony. Liczymy więc, że nasz produkt spotka się z dużym zainteresowaniem nie tylko w Europie, ale i na świecie. Mamy nadzieję też, że znajdzie on zainteresowanie także na rynku polskim.

Rynek przewozów towarowych wciąż się rozwija. Czy zapotrzebowanie na produkowane przez CHEMET wagony wzrasta?

W ostatnich latach rynek LPG w Europie wzrasta. Widać to m.in. w Niemczech, Wielkiej Brytanii i Polsce. Nowe kierunki importu gazu z USA powodują wzrost popytu na przewozy kolejowe pomiędzy terminalami w portach lub przy granicy wschodniej Unii Europejskiej. Inną kwestią jest starzejący się tabor wagonów cystern, które wkrótce będą wymieniane. W mojej opinii popyt na specjalistyczne wagony cysterny, pomimo różnych zawirowań, będzie w nadchodzącej dekadzie nadal wykazywał tendencję wzrostową.

Jakie zadania Spółka CHEMET stawia sobie na najbliższe lata?

Przede wszystkim możliwie szybką integrację części polskiej i francuskiej pod kątem operacyjnym, tak aby korzyści wspomnianych efektów synergii na poziomie technologii, sprzedaży, zakupów            i finansów jak najszybciej przełożyły się na konkretne rezultaty finansowe. Natomiast w zakresie wagonów cystern chcielibyśmy z sukcesem doprowadzić do końca projekt innowacyjnej linii do produkcji zbiorników cystern, na który otrzymaliśmy dotację z NCBiR. Dzięki nowej technologii przygotowania produkcji i spawania zbiorników cystern powinniśmy obronić pozycję europejskiego lidera pod względem jakościowym i kosztowym, a także zwiększyć wydajność naszej głównej linii produkcyjnej o blisko 50 proc. Zgodnie z harmonogramem projekt będzie zakończony w roku 2023.

Zdajemy sobie sprawę, że w miarę rozwoju rynku nasza pozycja będzie poddawana wszelkim wyzwaniom ze strony konkurencji. Aby utrzymać pozycję wiodącą, musimy być najlepsi w wielu obszarach, przede wszystkim jednak musimy wyprzedzać konkurencję pod względem technologicznym i jakościowym.