Wywiady

Szukaliśmy własnej niszy na rynku

O specyfice napraw i czyszczenia toalet na polskiej kolei rozmawialiśmy z Maciejem Grobelskim z GG Technic.

Raport Kolejowy: GG Technic na rynku kolejowym nie wziął się z próżni. Powstanie firmy związane jest z Waszą długotrwałą obecnością na rynku?

Maciej Grobelski: GG Technic powołaliśmy do życia na początku 2009 roku. Obaj ze wspólnikiem jesteśmy byłymi pracownikami firmy PESA Bydgoszcz. Wspólnik kierował zakładem pasażerskim (naprawa, modernizacja i budowa pojazdów pasażerskich), a ja kierowałem zakładem lokomotyw i wagonów towarowych. Uznaliśmy, że czas rozpocząć samodzielną działalność kierując się chęcią kreowania naszych dalszych losów zawodowych. W PESie możliwości rozwoju zostały przez nas wyczerpane.

RK: Jakie były zatem początki firmy? Zapewne dużym ułatwieniem były Wasze wcześniejsze kontakty?

MG: Działalność rozpoczęliśmy korzystając z naszych dotychczasowych kontaktów w branży od handlu częściami zamiennymi do taboru kolejowego. Szybko okazało się, że rynek lokomotyw spalinowych, w którym czułem się mocny jest bardzo ograniczony i od razu zajęliśmy się dostawami części zamiennych do autobusów szynowych produkcji PESA Bydgoszcz. Z uwagi na dużą konkurencję w kraju, znaleźliśmy swoje miejsce na Litwie, Ukrainie a później także na Białorusi gdzie w eksploatacji jest łącznie kilkadziesiąt pojazdów.

RK: Dlaczego jednak decyzja o tak, nazwijmy to specyficznym, obszarze. Czy od początku wiedzieliście, że będą to toalety?

MG: Decyzja jak to zwykle bywa w biznesie była częściowo dziełem przypadku. Zaczęło się od zapytania ofertowego od PKP Intercity. Jako firma handlowa szukaliśmy od samego od początku własnej niszy do zagospodarowania. Jedyną metodą na znalezienie takiej niszy jest…szukanie.
Tylko znalezienie takiego niezagospodarowanego skrawka biznesu kolejowego (i każdego innego) daje możliwość stabilnego działania i rozwoju.

RK: Jakie modele trafiały do Was na początku? Jaki był ich stan i czy byliście na to przygotowani pod względem logistycznym?

MG: Pierwsze trafiły do nas toalety EVAC VT-H-611 oraz Semvac 16156 bardzo popularne w PKP Intercity. Pierwsze naprawy to była nauka wynikająca z konieczności zaprojektowania i wykonania w ciągu kilkunastu godzin stanowiska umożliwiającego sprawdzenie toalety, mycie w kuwetach plastikowych, kupowanie doraźne narzędzi, pożyczanie części zamiennych i montaż w garażu. Nie, nie byliśmy na to przygotowani. Zdecydowanie największy problem w tej działalności to utrzymanie niezbędnego zapasu części zamiennych potrzebnego do gotowości podjęcia naprawy każdego typu toalety. To do dzisiaj jest duże wyzwanie.

RK: Ważnym krokiem było wybudowanie swojej siedziby? Na ile było to pomocne w znajdywaniu kolejnych kontrahentów?

MG: Budowa własnego warsztatu, ze względu na ilość zlecanych napraw, było wręcz niezbędne.
Posiadanie takiego zaplecza umożliwiło nam także zdobycie autoryzacji EVAC i Semvac, a to z kolei pozwoliło dotrzeć do nowych klientów, dla których nierzadko wymogiem kluczowym było posiadanie autoryzacji. Wielokrotnie nasi odbiorcy dokonywali audytów posiadanego zaplecza technicznego dokonując w ten sposób weryfikacji naszych kompetencji. W obecnych czasach, gdy nawet moduł toalety posiada własny komputer, nie ma możliwości profesjonalnego serwisowania takich podzespołów bez odpowiedniego warsztatu, wyposażenia i wiedzy.
Dziś nie mamy się czego wstydzić przed naszymi partnerami z Niemiec czy Danii pokazując, że warunki w jakich prowadzimy naszą działalność nie odbiegają niczym od tych, które możemy spotkać u nich w niektórych aspektach znacznie je przewyższają.

RK: Wydaje się, że w Waszej działalności istotne jest postawienie na innowacyjność. Czym możecie się pochwalić w tym zakresie?

MG: Zgadza się, wydaje mi się że to jest jedyna słuszna droga do sukcesu. Naszym skromnym wkładem w innowacyjność w tej bardzo specjalistycznej branży jest zupełnie nowa technologia mycia części składowych toalet. To mocno wyróżnia nas na tle zarówno użytkowników toalet naprawiających je we własnym zakresie, ale także na tle producentów toalet świadczących również usługi ich naprawy. W tej chwili wydajność naszego warsztatu przekracza już znacznie moce przerobowe największego producenta kolejowych toalet próżniowych w Europie jakim jest EVAC TRAIN.
Innym czynnikiem zwiększającym naszą konkurencyjność było samodzielne zaprojektowanie i budowa specjalistycznych stanowisk diagnostycznych. Z ich pomocą uzyskaliśmy możliwość lepszego i szybszego testowania wszelkich toalet eksploatowanych w Polsce.

RK: Szacujecie, że na rodzimym rynku eksploatuje się około 3000 sztuk toalet próżniowych. Jaki jest Wasz w nim udział?

MG: W tej chwili nie jest nam znany inny podmiot naprawiający usługowo toalety w Polsce. Naszą „konkurencją” są natomiast użytkownicy próbujący naprawiać toalety we własnym zakresie. Nieustannie zachęcamy ich do współpracy dostarczając jednak niezbędne do napraw części zamienne.

RK: Czy potraficie naprawić każdy model na polskim rynku? Niewiele osób zdaje się sprawę ze specyfiki naprawy toalet. Czy może Pan przybliżyć proces naprawy/ czyszczenia egzemplarza, który do Was trafia od klienta?

MG: Naprawa każdego modelu toalety przebiega w zasadzie według tego samego schematu. W zależności od stanu technicznego przesłanej do naprawy toalety, a w zasadzie w zależności od jej kompletności proces rozpoczyna się albo od przetestowania modułu albo od razu od jego pełnej rozbiórki. Wstępne sprawdzenie działania toalety daje nam większą wiedzę na temat jej stanu technicznego i pomaga oszacować zakres niezbędnej naprawy. Eliminujemy w ten sposób konieczność mycia i naprawy niektórych komponentów stwierdzając już na początku konieczność ich wymiany. Następnie toaletę demontuje się na części pierwsze, które następnie poddawane są różnym procesom mycia i odkamieniania (mycie ręczne, ultradźwiękowe itp.). Następnie umyte, wysuszone, wstępnie zweryfikowane i przygotowane do montażu części toalety przekazywane są na stanowisko montażu. Tam dokonuje się naprawy niektórych podzespołów i montażu modułu toalety. Gotowa toaleta jest podłączana do stanowiska testowego, gdzie dokonuje się symulacji wszelkich scenariuszy występujących podczas eksploatacji kontrolując poprawność pracy toalety. W zależności od modelu toalety wykonuje ona na stanowisku od 40 do nawet 80 cykli spłukiwania. Toaletę po testach osusza się, zabezpiecza przed uszkodzeniem i pakuje najczęściej w specjalne skrzynie transportowe i wysyła do klienta. Do każdej naprawionej toalety dołączany jest raport dokumentujący wszystkie dane zamawiającego, dane modułu oraz zakres przeprowadzonej naprawy wraz z numerami zabudowanych podzespołów.

RK: Zapewne czyszczenie toalety w Pendolino różni się od tej ze zmodernizowanych EN57?

MG: Sam proces czyszczenia jest taki sam dla wszystkich typów toalet. Podstawowa różnica związana jest z jakością zabudowy samego modułu toalety w kabinie pojazdu. I tak moduły demontowane z pojazdów Pendolino lub Flirt3 są stosunkowo czyste z uwagi na wysoką jakość montażu całej kabiny WC oraz regularność w utrzymaniu czystości samego modułu. Zdecydowanie najgorszy stan toalet występuje w zmodernizowanych jednostkach EN57 oraz wczesnych autobusach szynowych. Wynika to głównie z nieszczelnych ścian kabiny WC (nieszczelne podłogi, bardzo niska jakość połączeń rur itp.). Innym problemem jest paradoksalnie długi okres gwarancji na nowe pojazdy kolejowe. W trakcie jego trwania rzadko który gwarant (producent taboru) dba w wystarczającym stopniu o utrzymanie poszczególnych komponentów pojazdu minimalizując w ten sposób koszty obsługi pojazdu ale powodując jednocześnie degradację tych podzespołów.

RK: Wasza praca opiera się na ścisłej współpracy z producentami z zagranicy. Z kim macie najściślejszą współpracę?

MG: W związku z posiadaną autoryzacją firm EVAC i Semvac oraz z uwagi na dbałość o jakość wykonywanych napraw korzystamy wyłącznie z podzespołów oryginalnych, montowanych fabrycznie na modułach. Z tego względu współpracujemy głównie z producentami toalet (EVAC, Semvac, Dowaldwerke). Wśród naszych dostawców są również inne firmy będące producentami bądź przedstawicielami w Polsce komponentów używanych w naprawach. Należą do nich na przykład: Aventics, IMI, Dacpol, Hafner.

RK